隨著我國汽車保有量的不斷增加,橡膠輪胎需求量也逐年遞增,導致其產能急速增長,整個產業對環境的污染也逐年增大。
橡膠行業主要污染包括廢水、廢氣、固(危)廢、噪聲等,其中廢氣(VOCs)問題較為突出?!断鹉z制品工業污染物排放標準》(GB27632-2011)于2012年底正式實施后,各地方標準不斷加碼,相關要求大幅提升,橡膠工業環保壓力陡增環保問題已經成為諸多輪胎企業生存和發展的“瓶頸”。
輪胎生產可分為膠料制造、半成品制造(含壓出、壓延、裁斷、胎圈制造)、成型、硫化及成品檢測等5個工序。在輪胎生產過程中產生的廢氣,含有90% 以上的揮發性有機化合物,其中膠料制造(俗稱混煉)工序產生大量煙氣、顆粒物粉塵和揮發性有機物(VOCs)等物質?;鞜挳a生的懸浮顆粒物在空氣中長時間懸浮,會形成氣溶膠;各種有機烴類和苯類對人體和環境產生巨大的危害,該階段是輪胎制造過程中產生污染物量較大的工段。
卡莫環保針對以上問給出以下解決方案;
沸石轉輪+熱氧化,蓄熱式熱氧化RTO,催化燃燒設備
對于橡膠行業,產生的廢氣主要來自于膠漿制備,涂膠,浸膠,煉膠,硫化廢氣。廢氣特點,排放濃度較低,組分種類繁雜(主要組分苯系物,烷烴,乙醇等),含硫等惡臭廢氣。優先選用沸石轉輪+熱氧化方式,可達到90~99%的凈化效率,另華世潔可針對性投料口,開煉機,硫化機等提供高效率密閉收集系統。 根據《橡膠制品工業污染物排放標準》,以噸膠排放量為基準,年產10萬噸膠料核算(7000h),單條煉膠線~40000m³/h(5條)計算,要求非甲烷總烴的排放濃度為1.5mg/m³以下,處理效率需要>90%。且根據項目實測數據,惡臭處理效率需>80%。而傳統活性炭吸附,等離子,光氧化等技術無法滿足凈化效率要求,且低溫等離子、光氧催化、單一活性炭技術處理效率低、安全性差,政府相關部門和市場已形成廣泛共識。